车床车刀的刀尖角度怎样确定?
1、车床用车刀具有四个重要角度，即前间隙角、边间隙角、后斜角及边斜角，数控车床的刀具角度确定：1）前间隙角，自刀鼻往下向刀内倾斜的角度为前间隙角，因有前间隙角，工作面和刀尖下形成一空间，使切削作用集中于刀鼻。
2、车刀的角度主要有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。前角：前刀面与基面的夹角。前角的大小影响切削刃锋利程度及强度。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。取值范围为：-8°到+15°。
3、以硬质合金刀具做范例：主偏角说的是刀刃刀尖前面吃准工件的角度 90度外圆车刀的偏角是90度，45度车刀是45度。70度粗车刀的主偏角是70度。副偏角说的是车刀刀刃侧面的角度 一般牵涉到扛刀 ；导致损坏工件。以90度外圆车刀来说就是刀刃后面磨的小了一点的那个角度，一般6-8度。
4、实际工作中，在砂轮上蹭一下，磨成45度的倒角即可。刀尖这么小，圆角是磨不出来的，而且也没必要。非要圆角的话，用油石蘸机油修出来即可。
5、． 刀具角度参考平面 用于构成刀具角度的参考平面主要有：基面、切削平面、正交平面、法平面、假定工作平面和背平面，如图1—5所示。⑴基面Pr：过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面。通常，它平行（或垂直）于刀具上的安装面（或轴线）的平面。
车床用的白钢刀用线切割割一片下来可以做菜刀的刃口吗?
车床用的白钢刀做菜刀的刃口不行。理论上是可以，但制作过程难度比较大且不好用。最好选用弹簧钢。因为白钢经过热处理后硬度可以达到HRC70，理论上比一般菜刀的刃口红硬性大，但刃口非常脆。比如用白钢夹钢做刃口至少需焊接至45#钢上，但焊接前白钢必须退火，然后锻制刀柸刃磨，最后淬硬。
不推荐。白钢虽然硬、退火温度高，但是硬度高带来的后果是研磨困难。我用白钢做过一把小刀，开刃的过程让我想哭，把全新的磨刀石愣是磨掉了三分之一。白钢还有一点讨厌的地方就是干磨不快，刃口不锋利，应该是晶体结构的关系。你可以试试8Mo12CrV啥的钢，用得更广泛。
线切割工件变形原因： 和材料有关。和工件装卡有关。和工件切入位置有关。速度快时电流太大也容易导致变形。在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调整，使外形尺寸精度达到要求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。
首先将白钢刀条取下并用油布擦拭干净，磨平白钢刀条的两个端面。其次使用砂轮机，将白钢刀条的切割面打磨成锋利的刃口，对白钢刀条的刀口进行角度调整。最后使用磨刀石或砂轮机，将白钢刀条切割出的毛刺修整，清洁干净白钢刀条表面，并及时上油即可。
车床、数控铣床、数控车床有什么区别?
工作原理不同。数控车床，是工件在转动，数控铣床是刀具转动。车床是指主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。一般是车刀固定在机床上的某一位置，工件在夹具的夹持下沿着轴做旋转运动，靠近刀口时被切割，所以主要适用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件。
数控车床是工件旋转，刀具移动。数控铣床是刀具旋转，工件移动。数控车床主要加工旋转体类零件，数控铣床适合加工其它类型的零件。二者的数控系统不同 二者的机床结构不同。二者的操作方法不同。数控车车床的主轴转速不会很高，数控铣床的主轴最高转速很高。
机床类型：数控车床和数控铣床是两种不同的机床。数控车床主要用于加工轴类、盘类、套类等回转体零件，而数控铣床则适用于平面、曲面、箱体等零件的加工。 功能多样性：车床具有较高的功能多样性，能够通过更换刀具和卡具来实现多种加工方式，如车削、铣削、钻孔、镗孔等。
功能指代的差异 数控车床：它按照预先编写的加工程序自动加工零件。加工程序单包含了零件加工的工艺路线、参数、刀具路径、位移量、切削参数及辅助功能，这些按照数控机床规定的指令代码和程序格式进行编写，以指挥机床完成零件加工。
首先要弄明白的是车床和铣床的区别，而不是数控的区别，车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。
就是多了一个方向上的运动，车床的刀只能在xz二维平面内运动，铣床则可以在xyz三维内运动，所以铣床的工艺范围就广了嘛，数控系统上也就是多了些功能，创立工件坐标系的方法稍有不同，学完了数控车的操作再学数控铣的很容易。
在车床加工时为什么会出现扎刀现象
1、原因：1，刀口不快；2，托板间隙过大；3，机床主轴油间隙；4，刀具强度不够。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。机床是人类进行生产劳动的重要工具，也是社会生产力发展水平的重要标志。
2、车削材料较软而进刀量太大或者刀口太锋利都容易产生扎刀现象 ，解决的办法是选用合适的刀具，刃磨刀口的刃倾角大一些。
3、刀具接触面积大或进给量不匀时，也容易产生振动，发生扎刀现象。特别是在刀尖磨损严重时，进给量过大会发生扎刀，把加工表面“啃”去一块。佛珠木材料时，过大的背吃刀量和直进法的较大进给量，也会产生扎刀。4）机床各部分间隙过大，容易产生扎刀；但是间隙过小，操作不灵活，容易发生事故。
4、车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。
5、刀杆过粗碰已加工的孔或铁屑不爽挤压扎刀，刀杆过细过长反颤，各拖板松动都能造成车孔扎刀现象。
6、一般来说扎刀主要是切削过程中，材料材质软或上面有气泡或不规则凹槽时，刀具扎在工件上造成划痕，扎刀会损坏工件表面光洁度，造成零件报废，刀具损坏。
车床车橡胶用什么刀具
在车削硬橡胶时，建议使用刃口锋利的硬质合金车刀，其前角设定在12°至40°之间，后角在10°至20°之间。 切削速度通常设定在150至400米/分，可根据需要选择干车或使用水或压缩空气进行冷却。 若使用高速钢刀具车削硬橡胶，则切削速度应相应降低。
车削硬橡胶工件时，可用刃口锋利的硬质合金车刀（前角为12°～40°，后角为10°～20°），采用150～400米/分的切削速度，可以干车，也可用水或压缩空气冷却。如用高速钢刀具车削，切削速度要低些。硬橡胶钻孔可用顶角为80°左右的硬质合金或高速钢麻花钻头干钻。
可以使用白钢刀加工，刀具要刃磨的楔角小一些，前后角大一些，这样切削橡胶时，橡胶的变形量会小一些。