车床中的进给速度与切削速度的区别?
切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，即切削运动参数的个数。主运动的线速度称为切削速度，单位为米/分钟。其计算公式为：切削速度＝（14x待加工工件表面直径（毫米）×工件每分钟转数）除以1000 进给量：指工件每转一圈，刀具沿进给方向移动的距离（也称进给速度）。单位是（毫米/转）。
切削速度是指刀具切削刃上一点相对于工件的移动速度，切削刃上一点移动越快，切削速度越快。 进给速度是指工件在单位时间里相对于刀具切削刃的移动距离，相当于单位时间里刀具需要移动的距离，它们的关系是：进给速度Vf=机床转速n*刀具齿数Z*每齿切削深度fz，单位是 毫米/分钟。
切削速度是“主运动的线速度称为切削速度”，对于车床来说，工件的转速就是切削速度。对于铣床来说，铣刀的转速就是切削速度。进给速度也称为进给量，是指工件（或刀具）每转一转，刀具（或工件）沿进给方向移动的距离。
快速叫定位就是从一点到另外一点快速移动过去。 切削叫进给，根据图纸要求，（进给分，没分钟进给，没转进给）走刀快慢，可以决定工件的光洁度，也就是纹路 就怎么简单。
数控车床有每分进给和每转进给两种进给方式。分进给：刀具每分钟沿进给方向切削的距离；转进给：当主轴每转一转、刀具沿进给方向切削的距离。两者单位是毫米。 切削速度Vc：你可以理解为刀具一分钟切削的铁屑的长度.单位是米。
切削速度是指：刀尖上的某一点，相对于工件已加工表面之间的相对速度，一般用线速度表示。进给速度是垂直于切削速度方向的刀具移动速度。如果采用转进给，它们的关系大致如下：精加工时：主轴旋转一圈，刀具进给0.1mm左右。粗加工时：主轴旋转一圈，刀具进给0.25mm左右。
普通车床车螺纹怎么算深度的
计算螺纹深度：螺距×08（公制），螺距×28（英制）。
问题七：车螺纹时，进刀深度怎么计算 一般就是0.65乘以螺距，比如：2MM的螺距，切削深度就是2*0.65=3MM。
如果就加工来讲，以M45的螺纹为例，公称直径为45mm，查表后得知M45螺距为5mm。现在就可以计算了，d=45 小径=d-0825p=45-0825*5 结果你自己算吧。所谓小径可以说是你车削的终点。 下面是螺距表格，和计算方法 表格：普通粗牙螺纹不标螺距，这些螺距是标准化规定。
数控车切削参数图解
1、数控车床切削参数详解 数控车床上的切削过程由三个主要参数决定：线速度 （Vc）： 每分钟刀具沿加工表面移动的距离，以m/min计，可通过主轴转速计算，公式为Vc = S * 14 / （DD * 1000）。 切削深度 （ap）： 工件表面至已加工表面的距离，以mm为单位。
2、数控车床中，切削速度与进给速度之间的区别和联系：切削参数包括切削速度、进给量和切削深度三个要素，即切削运动参数的个数。主运动的线速度称为切削速度，单位为米/分钟。
3、以下是各参数对粗糙度影响的详细解释： 进给：进给越大，粗糙度可能越大，但加工效率越高，刀具磨损越慢。因此，进给的选择需要根据所需的粗糙度来确定。 刀尖R：刀尖半径R越大，粗糙度可能越小，但切削力会增大，对机床和工件刚性要求提高。
4、在数控车床编程中，通常情况下，P和Q代表以下含义： P：P通常代表切削进给率（Feed Rate）。它指定了工具在切削时每分钟移动的距离，通常以毫米/分钟或英寸/分钟为单位。P值越大，进给率就越高，工具将以更快的速度移动。 Q：Q通常代表切削速度（Cutting Speed）或主轴转速。
5、Chip Load = 0.1 mm/toothFeed Rate = Chip Load x Number of teeth x Spindle Speed = 0.1 x 4 x 4767 ≈ 1908 mm/min总之，数控加工中心的主轴转数和进给速度是切削加工中非常重要的两个参数，需要根据具体的加工需求进行计算和设置。
数控车床的进给速度和切削进给量的计算公式是什么?
1、切削速度=（14x100x300）/1000=92米/分。不知兄弟能懂不，这是一套比例公式。
2、首先，切削速度，即主轴旋转时刀具沿工件表面的线速度，其计算公式是：切削速度 = （14 x 工件待加工面直径，以毫米为单位） x 工件每分钟转数 / 1000。例如，如果要在直径为100毫米的轴上加工，选择300转/分钟的主轴转速，那么切削速度为：（14 x 100 x 300） / 1000 = 92米/分。
3、Vc=nπD/1000，这是切削速度，在一个点有有效，工件上的切点相对于刀或刀相对于工件的速度.，进给速度是走刀的速度，是刀的速度.数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
4、m/min。计算进给量和切削进给量的公式vf=n*f vf=进给速度（mm/min）N=转速 F=切削进给量（mm/rev）切割线速度公式：V=Pi dn/1000 N=转速 d=mm（切割直径）V=m/min π=14 进给-粗糙度越大，进给效率越高，刀具磨损越小。因此，进给一般是定型的，进给是根据所需的粗糙度定型的。
5、切削量（Fz值）的计算公式为 Fz = F / （S * Z），其中F为进给量（每分钟毫米数），S为转速（每分钟转数），Z为刃数。例如，一标准5刃立铣刀以100转/分的速度切削工件，拖板的进给量（F值）为600毫米/分，求Fz实际每刃进给量。
6、进给速度是指工件在单位时间里相对于刀具切削刃的移动距离，相当于单位时间里刀具需要移动的距离，它们的关系是：进给速度Vf=机床转速n*刀具齿数Z*每齿切削深度fz，单位是 毫米/分钟。这两个参数的合理搭配对刀具的使用寿命和切削效果至管重要。
数控车床刀具切削速度和深度的影响原因都有哪些?
1、影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。
2、冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响最为主要。切削深度主要受机床刚度的`制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
3、影响切削条件的因素有：①机床、刀具及工件的刚性；②切削速度、切削深度、切削进给率；③工件精度及表面粗糙度；④刀具预期寿命及最大生产率；⑤切削液的种类、冷却方式；⑥工件材料的硬度计热处理状况；⑦工件数量；⑧机床的寿命。上述诸因素中，进给量、切削速度和切削深度为主要因素。
4、刀具 刀具材料是影响切削用量的重要因素。数控机床所用的刀具多采用可转位刀片（机夹刀片）并具有一定的寿命。机夹刀片的材料和形状尺寸必须与程序中的切削速度和进给量相适应并存入刀具参数中去。刀具材料，工件不同的工件材料要采用与之适应的刀具材料、刀片类型，要注意到可切削性。
5、切削深度是指刀具在每次加工中切入工件的深度。切削深度的选择对加工质量和刀具寿命同样具有重要影响。较大的切削深度可以加快加工进程，但会增加刀具的负荷和磨损；而较小的切削深度则可以减轻刀具的负荷，但会增加加工时间。因此，在选择切削深度时，也需要根据具体情况进行合理调整。
6、它们对刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声和加工热量有直接影响。切削速度提高20%，刀具寿命将减少一半。进给量大，切削温度上升，后面磨损增加。切深对刀具影响较小，但在微小切深切削时，材料会产生硬化层，同样影响刀具寿命。