切削加工分类
- 铰削：加工内螺纹、外螺纹和螺纹孔。- 刨削：适用于直线和斜线的平面加工。- 插削：用于加工形状复杂的内腔。- 拉削：适用于内孔的精密加工。- 锯切：用于金属和非金属的切割。- 磨削：使用磨料作为切削工具，适用于硬质材料的加工。- 研磨和珩磨：用于获得高精度和低表面粗糙度的表面。
按照切除率和精度分类，可以分为粗加工、半精加工、精加工、精整加工和修饰加工，每类都对应不同的加工目的和表面质量要求。按表面形成方法划分，有刀尖轨迹法、成形刀具法和展成法。刀尖轨迹法如车削成形面，成形刀具法则用于制作精确的成形面，如成形车削和铣削。
切削加工分类：切削加工主要分为机械加工和钳工加工。机械加工是指操作人员通过机床完成的加工，涵盖了车削、铣削、刨削、钻削、磨削和齿轮加工等多种方法（如图2-25所示）。而钳工加工通常是指手工操作工具进行的加工。
金刚石刀具超精密切削的条件?
金钢石刀具，切割切削的是非金属材料，比如玻璃，陶瓷，水晶，半导体，线路板基板，光学光电等行业，精密切削条件的话，可以采用高精密的金钢石工具，如有超薄金钢石切割片等，厚度只有0.05mm，切割锋隙只有0.07mm，超省材料，电铸整体金钢石超薄切割片的资料，请您上网上去查下。
主要有超精密车削、镜面磨削和研磨等。在超精密车床上用经过精细研磨的单晶金刚石车刀进行微量车削，切削厚度仅1微米左右，常用于加工有色金属材料的球面、非球面和平面的反射镜等高精度、表面高度光洁的零件。
在超精密加工中，单晶金刚石刀具的精度关键在于刀刃轮廓的精细度和刃口的锐利程度。对于加工非球面透镜，需要刀具刃口的圆度达到0.05微米以下的超高精度，而多面体反射镜的加工则要求刀刃直线度达到0.02微米。
单晶金刚石具有极高硬度和耐磨性，在超精密加工时，最大程度避免刀尖磨损影响工件尺寸。单晶金刚石导热性好，热膨胀系数低，切削加工时不易产生大热变形，有利于精密加工。刃面粗糙度小，刃口锋利，Ra值可达0.01~0.006μm，适合薄层切削，有利于超精密加工。
刃面粗糙度较小，刃口非常锋利，可达Ra0.01~0.006μm。因此，能胜任薄层切削，有利于超精密加工。摩擦系数低，切削时不宜产生积屑瘤，因此加工表面质量很高。加工有色金属表面粗糙度可小达Ra0.04~0.012μm，加工精度可达IT5以上。
天然金刚石刀具精细研磨后刃口半径可达0.01～0.002m。其中天然单晶金刚石（SCD）刀具切削刃部位经高倍放大1500倍仍然观察到刀刃光滑。SCD车削铝制活塞时Ra可达到4m，而在同样切削条件下用PCD刀具加工时的表面粗糙度Ra为15～50m。
我国航天领域超精密加工能力怎么样?
1、在我国航天领域，超精密加工技术一直以来被视为制造业的巅峰技艺。大量卫星、飞船以及运载火箭和重点型号装备的生产，都离不开这项技术的支持。超精密加工技术要求极高，其精度比传统精密加工提升了一个甚至多个数量级。
2、我国在精密和超精密加工领域的进展显著，经过多年的不懈努力，这一技术已经日益成熟。我国的精密制造技术体系已经形成了完整的体系，涵盖了精密机床、金刚石工具等关键环节，为提升机械制造的整体水平打下了坚实的基础。当前，我国正朝着纳米级和毫微米级的精度标准迈进，展现出广阔的发展前景和潜力。
3、总之，中国的精密制造工业水平在全球范围内展现出显著实力，特别是在原子级加工设备领域。通过自主研发和技术创新，中国在高端制造领域取得了显著成就，为国内外市场提供了高效、可靠的解决方案。
4、其加工精度可达纳米级（1纳米=0.001微米），表面粗糙度也可达到纳米级别。这种技术广泛应用于精密仪器制造、电子、航空、航天等工业领域。超精密加工技术大致可分为两类，即超精度切削加工和超精密特种加工。
精密加工和超精密加工的工艺特点是什么
1、主要的工艺特点是较小的切削深度（一般为微米级），极小的刀具磨损，多使用金刚石刀具，以达到镜面级加工表面为目的。主要以被加工表面的表面质量作为加工评价参数，零件的尺寸精度并不是关键因素。
2、其加工精度可达纳米级（1纳米=0.001微米），表面粗糙度也可达到纳米级别。这种技术广泛应用于精密仪器制造、电子、航空、航天等工业领域。超精密加工技术大致可分为两类，即超精度切削加工和超精密特种加工。
3、该加工具有高精度、高表面质量、适用范围广、发展迅速、多样性、创新性等特点。高精度：超精密加工的精度提高了一个以上的数量级。高表面质量：超精密加工保证高度的尺寸稳定性。适用范围广：超精密加工的应用已扩展到国民经济的许多领域。
如何选择高精度等级的数控机床
1、总之，如果能选择，那么就选重复定位精度最好的设备！铣削圆柱面精度或铣削空间螺旋槽（螺纹）是综合评价该机床有关数控轴（两轴或三轴）伺服跟随运动特性和数控系统插补功能的指标，判断方法是测量加工出圆柱面的圆度。
2、选择公差等级时，既要满足设计要求，也要考虑工艺的可能性及经济性。选择最佳加工精度是一个非常复杂的技术经济问题。
3、确定机床精度：用户根据工件的加工精度要求，选用相应精度等级的机床，批量生产的零件，实际加工出的精度数值可能是定位精度的5-2倍。普通型机床批量加工8级精度工件，精密机床加工精度可达5-6级，但要有恒温等工艺条件，所以精密型机床使用严格，价格高。
标准公差的具体加工等级
粗加工阶段，当尺寸公差等级在IT12~IT11（25~15μm）时，主要采用粗车、镗铣刨以及钻孔等方法。这些方法旨在去除大部分材料，快速实现初步的尺寸精度。半精加工阶段，当尺寸公差等级在IT10~IT9（3~2μm）时，采用半精车、镗铣刨，以及扩孔等方法。
标准公差等级有20级。标准公差等级是指确定尺寸精确程度的等级，国标规定分为20个等级，从IT0IT0、ITIT2～IT18， 数字越大，公差等级（加工精度）越低，尺寸允许的变动范围（公差数值）越大，加工难度越小。
法律分析：标准公差等级有20级。标准公差等级是指确定尺寸精确程度的等级，国标规定分为20个等级，从IT0IT0、ITIT2～IT18， 数字越大，公差等级（加工精度）越低，尺寸允许的变动范围（公差数值）越大，加工难度越小。
标准公差等级分为20级，用于确定尺寸的精确程度。这些等级从IT0IT0到IT18，数字越大，公差等级越低，尺寸的变动范围（即公差数值）越大，加工难度越小。 IT01和IT0等级的公差用于非常精密的尺寸传递和基准，例如在宇航领域中特别重要的精确配合尺寸和标准量块。
IT0IT0等级的尺寸传递基准主要用于精密测量和高精度加工，要求极高，这些标准件必须经过严格的检验和测试，以确保其尺寸精确度符合要求。在宇航领域，这些标准件更是不可或缺，因为它们直接影响到飞行器的性能和安全。在实际生产过程中，企业需要根据产品的具体要求选择合适的公差等级。
标准公差等级体系涵盖了20个级别，从IT01至IT18，每一级代表了不同的加工精度。在这一等级划分中，数字越大，公差等级就越低，允许的尺寸变动范围也越大，这通常意味着加工难度的降低。具体来说，IT01级用于特别精密的标准量块等基准尺寸传递，而IT0级则应用于宇航等领域的特别重要精密配合尺寸。