水泥生产过程中,如何通过技术创新降低碳排放?
1、二氧化碳捕集与利用技术：在水泥生产过程中，采用二氧化碳捕集技术，将窑尾排放的二氧化碳进行捕集、分离和提纯。捕集后的二氧化碳可用于生产干冰、碳酸饮料等产品，或者进行地质封存，减少二氧化碳向大气中的排放。
2、从技术层面上看，合理运用相关技术降低水泥生产环节的碳排放。目前我国水泥企业全部采用了新型干法生产技术，整体处于国际先进水平，未来趋向于加强对减碳技术的研究和开发，如利用燃料替代、熟料替代、CCUS技术等方式促进水泥生产过程的减碳。
3、水泥生产的碳排放主要来源于熟料烧成阶段，因此，降低水泥生产碳排放的重点为降低熟料烧成的化石能源消耗、降低石灰石的用量。
错了!取消32.5水泥!与低碳唱“反调”!
1、这与取消35水泥的目标背道而驰，若全部取消，将对水泥工业实现碳中和目标造成巨大打击，严重阻碍我国碳中和进程。
2、对于公众对35水泥的误解，高老表示，35水泥并不是劣质品的代名词，也不代表落后，更不能认为不取消35水泥就会助长假冒伪劣盛行。国际上所说的绿色低碳低钙35水泥与传统的粗制劣造的35水泥完全是两回事。
3、强度等级不同 国际通行的水泥标号是35和45，标号越大，水泥强度越高。硅酸盐水泥的强度等级分为445R、555R、665R六个等级。普通硅酸盐水泥的强度等级分为445R、555R四个等级。
水泥窑使用替代燃料对水泥质量的影响
1、灰分含量：替代燃料中的灰分含量比较高，因此使用替代燃料会增加水泥中的灰分含量，这可能需要在配方设计中进行调整以保持水泥的质量稳定。热值：不同类型的替代燃料有不同的热值，这会影响水泥窑内的温度分布和反应速率，这也需要在配方设计和窑炉运行过程中进行相应的调整。
2、然而，直接利用水泥窑协同处置原生生活垃圾的最大技术挑战在于垃圾中的有机氯和无机氯对水泥生产过程、水泥产品质量和烟气中重金属排放的影响。因此，必须确定出水泥窑直接协同处置生活垃圾的最大加入比例，以防止盲目推广导致对水泥生产过程、产品质量和重金属排放的不利影响。
3、使用替代燃料是实现节煤减碳的关键抓手。实际上，煤炭替代关乎水泥窑的生死存亡。今年以来，能耗双控已经让减产停窑成为部分地区水泥企业的心头之痛，今后相关管控只会越来越严格。替代燃料是实现水泥行业碳达峰的必由之路，是完成能耗双控和能效达标的必选动作。
4、盐蚀、机械应力、熟料渗透、过热、热震和还原氧化是一般水泥窑衬砖总体损坏的主要原因。随着预分解窑使用和工业废料作为替代原料或燃料数量、范围增加后，碱、硫、氯化合物的 化学侵蚀、碱侵蚀和过热损坏，都成为衬料损坏的主要原因。但各区段环境条件各异，因而各个使用部位的耐火材料损坏原因也有所不同。
海螺水泥一年排放多少二氧化碳
年10月，海螺建成投产了一个年可替代燃料30万吨的技改项目，每年可消纳稻草、油菜杆及树皮26万吨，年可节约标煤5万吨，年减排二氧化碳20万吨。海螺开发实施的水泥熟料生产线余热发电系统、富氧燃烧系统等，每年可减排二氧化碳约1100万吨。
自2005年起，海螺集团在全国范围内推广余热发电，截至现在，已在全国22个省区建设和运行133套余热发电机组，总计装机容量1744兆瓦，每年可发电132亿度，相当于节约475万吨标准煤和减排1217万吨二氧化碳，为水泥工业的绿色转型做出了重要贡献。
下设矿山分厂、制造分厂、水泥分厂等十个二级部门，现有员工740余人。
该余热发电技术在行业内迅速得到推广，截止2009年12月底，已推广了104套机组，规模达到1410兆瓦，涉及国内外24家水泥企业集团、163条水泥熟料生产线，年发电量约107亿千瓦时，按照火力发电同口径计算，年节约375万吨标准煤，减排928万吨二氧化碳。
我国水泥工业粉尘排放占全国总排放量的70%以上，二氧化碳、二氧化硫等有害气体成为大气污染的“主凶”；石灰石是水泥工业主要消耗的资源，而我国可用于水泥生产的高品位石灰石矿山储量可开采尚不足50年，资源严重匮乏。
