普通车床车削不同螺距直径的螺纹是如何选择进刀量和转速?
当车削不同螺距直径的螺纹时，选择合适的进刀量和转速至关重要。 螺距较大的螺纹需要较低的转速，这是因为较大的螺距意味着每个齿需要更长的时间来加工，因此转速需要相应减慢。 如果没有退刀槽，转速还应进一步降低，以防在刀具退刀时产生不必要的干涉或危险。
车削螺纹时，进刀量的选择取决于螺纹的螺距大小。对于螺距在1mm到5mm之间的普通螺纹，建议使用硬质合金车刀，每次进刀量控制在30丝以内，不超过50丝，以保证切削效率和质量。 在车削4mm到16mm直径的梯形螺纹时，如果是粗车阶段，可以采用硬质合金刀具，允许的最大切削量可达1mm。
左右切进法（又称双面赶刀法）车削螺纹时，车刀沿牙形左面或右面反复逐步切进，每次切深由中拖板横向和小拖板左右进给相配合。左右切进法车削中车刀两侧刃交替工作，比斜进法有所改善，因此，可相对地提高切削用量，容 易车出光洁的螺纹。但是操作复杂，牙形误差还会增大。
数控车床编程车螺纹
1、设定循环车削起点：使用G00指令，移动到螺纹车削的循环起点位置，指定X轴和Z轴坐标。 设定第一刀螺纹车削终点：使用G92指令，设置X轴和Z轴的终点坐标，这是第一刀车削螺纹的位置。 设定锥度螺纹参数：如果加工的是锥度螺纹，需要使用I指令设置起点与终点的半径差。
2、螺纹车削编程主要包括两种进刀方法：直进法与斜切法。这两种方法是根据实际加工需求选择的。直进法是指刀具沿着螺纹的轴向方向直接切入，加工效率较高，适用于加工精度要求不高的螺纹。斜切法则是在切削过程中，刀具以一定的角度切入，这种方法可以减少切削力，适用于加工材质较硬的螺纹。
3、在运用FANUC系统的数控车床进行螺纹循环车削时，可以采用G32指令，该指令适用于单一程序段的走刀。例如，设定坐标X和Z的目标点，以及螺距F，即可进行一次性的进刀、车削、退刀和返回动作。
4、数控车床加工螺纹的编程步骤如下： 外螺纹编程示例：假设加工螺纹（20x0.75），螺纹要求长度为5mm。
如何用车床车削公制螺纹?
最上挂t【下手柄a，t，m，p挂t】，特殊的公制比如5在中间【12345挡上面的牌子】另一个铭牌上找，英制的1/n比如18牙找18对的挡。上对Ⅵ和J，左对AB挡都挂2，最上对a挂a，还要换公英制转换手柄就可以了。
倒角：车螺纹前在螺纹的起始部位和终端应有倒角，且倒角的小端直径く螺纹底径；4） 牙深高度（切削深度）：h1=0.6p；调整车床：先转动手柄接通丝杠，根据工件的螺距或导程调整进给箱外手柄所示位置。
车床切削螺纹切削深度计算方法：公制螺纹牙深H=0825X螺距（H为直径量）英制螺纹牙深=24/牙数X25。每次进刀量：第一刀1个MM左右。最后一刀0.1左右。中间依次递减。螺纹按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹和锯齿形螺纹等。
选择合适的刀具：包括90度外圆车刀、螺纹车刀和切断刀等。 装夹工件：对于较短的工件，可以使用三爪卡盘进行装夹，并确保工件一端夹紧并顶住。 车削加工：首先，车削工件的外圆，确保直径达到40毫米。螺纹的直径应根据公差留出适当余量，通常为负0.2毫米。