发那科数控车床怎么对刀?编程方式“指令”跟广数有什么区别?
1、总的来说，尽管操作步骤可能有所差异，但对刀的核心目标是一致的，即确保刀具与工件的正确对准。对于编程方式，法兰克车床和广数系统之间也有区别。法兰克车床通常使用简单的G代码指令进行编程，例如G00、G0G02等。而广数系统则可能使用更复杂的编程语言，例如宏指令或自定义函数，以实现更复杂的加工程序。
2、总的来说，广数和法兰克数控系统的区别主要在于操作界面的设计。广数系统更注重操作的便捷性，而法兰克系统则更注重操作的直观性和详细指导。对于不同用户来说，选择哪种系统取决于他们的具体需求和操作习惯。广数数控系统的用户界面较为简洁，直接通过参数输入即可完成对刀操作，这使得用户能够快速上手。
3、广数用增量坐标U.W输入，对刀直接在参数里输入。法兰克有单独的刀补页面和对刀页面，刀补是在磨耗里，相对来说法兰克的操作较分开，广数则粘在一起，\r\n广数好几种系统和法拉克比价格低好多，系统也比较稳定。性价比挺高的。
4、广数用增量坐标U.W输入，对刀直接在参数里输入。法兰克有单独的刀补页面和对刀页面，刀补是在磨耗里，相对来说法兰克的操作较分开，广数则粘在一起。
5、用外圆车刀先试车一外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减外圆直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。用外圆车刀先试车一外圆端面，记住当前Z坐标，输入offset界面的几何形状Z值里。通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。
6、广数980TA2数控车床对刀可以通过以下步骤进行输入：第一把基准刀的对刀方法 换基本刀并设置：按[程序][录入方式]T0100[输入][运行]。对Z轴：在[手动方式]或[手轮方式]下，车削Z轴端面。按[录入方式]G50[输入]Z0.00[输入][运行]。对X轴：在[手动方式]或[手轮方式]下，车削X轴外圆。
数控车床怎样对刀及编程?
1、螺纹车刀的刀尖与工件的端面差不多对齐即可，输入z0 测量；用螺纹车刀车下外圆（不用车太多，能够量的就行），停车测量外圆直径，输入x＿ 测量。
2、对刀过程通常采用试切法，具体步骤如下：首先，在MDI或手动方式下，用基准刀切削工件端面。随后，点动移动X轴使刀具试切该端面，然后沿X轴方向退出，停主轴并记录Z轴坐标值输入系统。
3、用夹头对刀，知道夹头外径，刀具去碰了输入外径就可以。对内径时可以拿一量块用手压在夹头上对，同样输入夹头外径。如果有对刀器就方便多了，对刀器相当于一个固定的对刀试切工件，刀具碰了就记录进去位置了。如果是多种类小批量加工最好买带对刀器的。节约时间。
4、刀补常用的方法是里加外减。刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让0.3到0.5左右。在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。
5、需要注意的是，不同型号的数控车床可能具有不同的按键布局，例如华兴系列机床可能将对刀和刀补功能分开设置。在进行刀尖圆弧补偿时，应使用G42和G41指令。G42用于车外圆，而G41用于车内孔。此外，还需要将刀尖的假象位置调整至P位置。刀具补偿是刀具长度的一个重要概念。
6、对刀原理 对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上，也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
数控车床编程对刀问题???
1、数控车床对刀 想了解数控车床对刀的朋友，请看下文。我整理了相关的资料给大家参考，希望对你有用。在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀具的刀位点在工件坐标系中的位置。即常说的对刀问题。数控机床上，目前，常用的对刀方法为手动试切对刀。
2、数控车床通常采用试切法对刀，具体操作步骤如下：首先进行准备过程：打开机床电源，系统上电，切换至手动模式。然后安装工件和刀具，启动主轴。接下来是X方向对刀。以1号刀为例，移动刀具，沿Z方向进给，车一刀外圆或内孔，停止主轴后测量被加工部位的直径。
3、数控车床对刀目的是确定刀具长度和半径值，从而在加工时确定刀尖在工件坐标系中的准确位置。进行数控加工时，数控程序所走的路径均是主轴上刀具的刀尖的运动轨迹。刀具刀位点的运动轨迹自始至终需要在机床坐标系下进行精确控制，这是因为机床坐标系是机床唯一的基准。
4、也是编程的起点。特别注意事项 Z方向：对Z方向时，只需将切断刀靠入端面即可，并在刀偏表中输入0.000，注意此时不能再去切端面。 X方向：对X方向时，可以按照常规方法试切并测量，然后输入相应的数值到刀偏表中。以上步骤完成后，华中数控车床的对刀操作即告完成，可以进行后续的数控加工操作。
5、数控车床对刀涉及多个关键概念，包括刀位点、起刀点、对刀点、对刀基准和对刀参考点。刀位点是刀具的基准点，对刀时以此为注视点。起刀点则是程序开始时刀位点的起始位置，也是程序运行的终点。对刀点是确定刀具与工件相对位置的点，用于确定工件坐标系与机床坐标系的关系。
6、刀补常用的方法是里加外减。刀补有形状补偿和磨耗补偿，一般换新刀片在磨耗里让0.3到0.5左右。在刀补有两个数据栏，一个是对刀用的，一个是填刀补用的。把页面调到刀补的页面上，找到所对刀的刀号（T0101就把光标放在01上）。然后开始对刀，刀尖轻轻的沾着工件的端面，就沿着X方向退出来。
数控车床怎么对刀?
1、在广州数控车床上对基准刀的第一步是更换基本刀具。具体步骤如下：首先，按程序-录入方式-T0100-输入（in）-运行。接着，对Z轴进行对刀：使用手动方式或手轮方式，车削Z轴端面（车刀保持不动）。然后，在录入方式下选择G50，输入Z0.00（带有小数点），再次输入（in），最后运行。
2、首先是在Z方向进行对刀。具体操作是使用车刀试切一段材料，然后调出数控系统中的刀偏表，将数值设置为0.000，这表示工件坐标系的Z方向原点位于工件的右端面上。需要注意的是，在平端面后，输入数值之前车刀不要向Z方向移动。
3、在进行FANUC数控车床对刀时，可以直接使用刀具试切对刀。首先，使用外圆车刀试切一个外圆，记住当前X坐标，测量外圆直径后，用X坐标减去外圆直径，所得值输入到OFFSET界面的几何形状X中。接着，使用车刀试切外圆端面，记住当前Z坐标，将该值输入到OFFSET界面的几何形状Z中。
4、数控车床对刀涉及多个关键概念，包括刀位点、起刀点、对刀点、对刀基准和对刀参考点。刀位点是刀具的基准点，对刀时以此为注视点。起刀点则是程序开始时刀位点的起始位置，也是程序运行的终点。对刀点是确定刀具与工件相对位置的点，用于确定工件坐标系与机床坐标系的关系。
数控车床对刀技巧
对于数控车床来说，在加工前首先要选择对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相对于工件运动的起点。对刀点既可以设在工件上，也可以设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点必须与工件的定位基准保持一定精度的尺寸关系。
操作步骤：首先使用外圆车刀切削工件端面并输入刀尖的Z坐标，随后切削工件外圆并测量直径，将该值作为刀尖的X坐标输入系统。 一般刀对刀操作 操作步骤：如图4所示，将切割刀刀尖对准工件端面和侧母线的交点，并输入Z坐标和X坐标。
对2号切槽刀（非基准刀T20）：Z向：手动正转纵向轻碰端面，再横向退刀，按“K—0—回车—回车”。X向：手动正转纵向车一刀外圆停车，测量外圆，按“I—232（假如外圆测量值是φ232）—回车—回车”，再纵向退刀。