普通车床上车四头蜗杆怎么车?
了解蜗杆的模数非常重要，比如模数为1，其螺距为14毫米。由于头数是4条，导程就是156毫米。在普通车床上进行加工时，挂轮应按4个模数进行设置，而分头可以通过小拖板轴向移动实现。在分头移动过程中，所有尺寸都应按照14螺距进行调整。
普通车床加工蜗杆与加工普通螺纹原理相同，挂挡方式亦类似。模数是设计蜗轮蜗杆时的常数，转换为蜗杆螺距时需乘以圆周率π。蜗杆的测量较为复杂，精度要求不高时，螺距可通过挂轮校准而无需测量，其他主要测量项目包括固定齿厚、牙形角、全齿高等。对于多头蜗杆还需测量分头误差。
首先要知道蜗杆的模数是多少，然后根据机床挂齿轮，车完一个头后进行分度车下一个头即可。蜗杆：蜗杆是指具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副的齿轮。其分度曲面可以是圆柱面，圆锥面或圆环面。蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮组成的，用于传递交错轴之间的运动和动力，通常两轴交错角为90°。
上楼忘告诉你，挑蜗杆的时候要换齿轮。不然会乱扣。具体的看老师怎么挑蜗杆的，看你老师教你哪一种挑蜗杆的方法，其他几种方法自己就能捂出来。你可以试试一天能挑几个蜗杆。
数控车床用G76指令能车蜗杆吗
用G32指令更适合，G76也可以使用。对于要求高精度的蜗杆，通常采用两把车刀，一把粗车刀和一把精车刀，进行车削加工。在数控车床上，粗车蜗杆后换刀进行精车时，常常因为对刀问题导致无法继续车削，这限制了数控车床在蜗杆加工领域的应用。
在数控车床上，可以通过使用特定的指令来车削多头蜗杆，例如使用G92指令可以实现多头分度。 通常情况下，不会使用宏程序来车削多头蜗杆，因为其计算较为复杂。 车削多头蜗杆时，可以采用简单的分头方法，通过调整G92指令来改变每个头的位置。
两种指令之间的差别较大。G92属于直进法车螺纹，可以用于车削T型螺纹和矩形螺纹，理论上也可以车削蜗杆。 G76属于斜进法车削，这种方法的进刀方式可以使得车刀单刃切削，因此可以车削T型螺纹，但不适用于矩形螺纹。
用G32好一点，G76也行。对精度要求较高的蜗杆，我们一般采用两把车刀，即一把粗车刀、一把精车刀进行车削。在数控车床上粗车蜗杆后换刀精车时，往往因为对刀问题，使车削无法继续进行，从而限制了数控车床在蜗杆车削方面的应用。
可以的 蜗杆螺距是模数乘以141（精确到三位小数就可来以了）导程是螺距乘以头数。阿基米德蜗杆用的较多 刀具角度为40°（半角20°）刀尖宽度等于模数乘以0.697螺纹高度图纸上一般都有的不多源废话了。编程用G76复合循环。编程时直接输入螺距（多头是乘以头数=导程zd 然后在分线需特别注意）。
车床丝杆与蜗杆模数知道的说下谢了
1、蜗杆算模数只要知道两个参数就可以了：头数和导程 头数Z 是从蜗杆的端面看有几条出来的螺旋线就是几头了 导程Px 是蜗杆转一圈齿走过的距离，测绘时是必须作为已知条件的。方法：将蜗杆固定住，沿轴向测量Z个齿的间距Px，V型块、直尺、量块和丝表即可搞定。
2、一般丝杆多为指梯形螺纹，有公制和英制梯形螺纹，公制牙30度，英制29度。公制模数蜗杆40度。英制径节蜗杆29度。一：梯形螺纹 螺距为2~6~114~44的牙顶间隙ac分别为0.1。
3、普通车床加工蜗杆跟加工螺纹是一样的原理。挂挡是跟车螺纹一样的。模数是设计蜗轮蜗杆时的一个常数，转换成蜗杆的螺距时要乘以圆周率π。蜗杆的测量比较复杂，一般精度要求不是特别高的，螺距只要挂轮对了可以不用测量，其它的测量项目主要是固定齿厚，牙形角，全齿高，要是多头还要测分头误差。
4、指代不同 涡轮蜗杆：常用来传递两交错轴之间的运动和动力。丝杠螺母机构：又称为滚珠丝杠，是将回转运动转化为直线运动，或将直线运动转化为回转运动的理想的产品。组成不同 涡轮蜗杆：蜗轮与蜗杆在其中间平面内相当于齿轮与齿条，蜗杆又与螺杆形状相似。
5、国标：螺纹是60°的，丝杆T型的就是30°，蜗杆是40° 丝杠-梯形螺纹 梯形螺纹特点和应用：螺纹的一种，牙型为等腰梯形，牙型角为30。内外螺纹以锥面贴紧不易松动。与矩形螺纹相比，传动效率略低，但工艺性好，牙根强度高，对中性好。如用剖分螺母，还可以调整间隙。梯形螺纹是最常用的传动螺纹。
数控车床车6头蜗杆编程.最好详细点
在数控车床上加工6头蜗杆时，编程是一项关键的技术。以4M*6头蜗杆为例，编程步骤需要精确计算和细致操作。首先设定程序O1111，并选择适当的刀具T101M3，设定主轴转速S50。同时定义变量#1=8，#2=55，#3=3。通过WHILE循环判断#1是否大于等于0，如果满足条件则进入循环。
车刀与蜗杆相对位置（车刀右刃贴近齿侧），如果机床显示Z向绝对坐标为-100，蜗杆导程为027mm（轴向模数为6，头数为1），则：Z向定位起点坐标=-100+2×027 =-8946 如果车刀向左移一个齿，则上式中的2应改为3，其余以此类推。
再试车端面，选择MDI方式，输入G50 Z0，设定Z轴的零点 ，手动退出刀具。 选择MDI方式，输入G00 X150 Z50。把其他用到的刀具移动到某一参考点，如X0、Z0，把系统显示的坐标值输入刀补值。这时程序开头时应该先手动换好基准刀，并且程序的第一句是：G50 X150 Z50 ……。
不一样的数控系统，G代码的功能有差异，下面是各数控系统G90的功能：FANUC数控车床G90：（内外直径）切削循环。SIEMENS数控系统G90：绝对尺寸。HNC数控车床G90：绝对值编程。KND100数控车床G90：（内外直径）切削循环。GSK980数控车床G90：（内外直径）切削循环、、、等等。
蜗杆导程为027mm（轴向模数为6，头数为1），则：Z向定位起点坐标=-100+2×027 =-8946 如果车刀向左移一个齿，则上式中的2应改为3，其余以此类推。这几段话是我从网上找到的，但我有点看不懂，请求高手给出更详细说明。 最主要的是不晓得用“卡盘圆周表面刻线标记”这种方法。
普通车床加工蜗杆的方法有哪些?
垂直装刀法 车削法向直廓蜗杆时，车刀两侧切削刃组成的平面应装得与齿侧垂直。由于蜗杆的导程角较大，用整体式车刀达到垂直装刀法要求较困难。可采用回转刀杆进行装刀。在粗车轴向直廓蜗杆时，也可用同样的方法。即采用垂直装刀法。但精车时，刀头必须水平装夹。
在普通车床上进行加工时，挂轮应按4个模数进行设置，而分头可以通过小拖板轴向移动实现。在分头移动过程中，所有尺寸都应按照14螺距进行调整。挑选好后，再移动14毫米以完成第三条头的加工，第四条头的加工方式与前三条相同。值得注意的是，由于导程较大，刀具的磨制角度需要特别注意。
在普通车床上进行车削蜗杆的加工，车床必须保持非常充足的刚性，同时刀具也应以强度适合的为最佳，由于蜗杆牙齿相对来说较深，故保证工件的刚性也非常重要，可通过一端夹一端的方式来进行工件的安装，工件表面则应当采用薄铜片进行包裹，再运用三爪自定心卡盘将其夹紧。
首先要知道蜗杆的模数是多少，然后根据机床挂齿轮，车完一个头后进行分度车下一个头即可。蜗杆：蜗杆是指具有一个或几个螺旋齿，并且与蜗轮啮合而组成交错轴齿轮副的齿轮。其分度曲面可以是圆柱面，圆锥面或圆环面。蜗杆传动是由蜗杆和蜗轮组成的，用于传递交错轴之间的运动和动力，通常两轴交错角为90°。
把小拖板连同刀架一起卸下，将旋风铣装在小拖板的位置上。